Молочная промышленность является одной из важнейших отраслей агропромышленного комплекса по обеспечению населения продовольствием. Она представляет собой широко разветвленную сеть перерабатывающих предприятий и включает важнейшие отрасли: цельномолочное производство, маслоделие, сыроделие, производство консервов сгущенных и сухих молочных продуктов, мороженого, производство продуктов детского питания, заменителей цельного молока для молодняка сельскохозяйственных животных. Каждая из подотраслей имеет свои специфические особенности.

На основе мирового опыта предусматривается вывести мясо-молочную перерабатывающую отрасль на качественно новый уровень, что обеспечивает возобновление объемов продукции, которая производится, повышение ее качества, существенное увеличение ассортимента и глубины переработки сырья. Для решения поставленных задач необходимо выполнить техническое переоборудование мясоперерабатывающих предприятий и молокозаводов, а также значительно повысить технологический уровень оборудования, которое используется на перерабатывающих предприятиях малой мощности.

На сегодняшний день состояние молочной промышленности характеризуется функционированием предприятий, которые перерабатывают от 3 до 500 т молока за смену.

Промышленная переработка молока - это сложный комплекс взаимосвязанных химических, физико-химических, микробиологических, биохимических, биотехнических, теплофизических и других специфических технологических процессов.



В производстве питьевого молока и кисломолочных продуктов используются все компоненты молока. Производство сливок, сметаны, кисломолочного сыра, масла, сыра основывается на переработке отдельных компонентов молока. Производство молочных консервов связано с сохранностью всех сухих веществ молока после удаления с него влаги.

Предприятие молочной промышленности оборудованы современной перерабатывающей техникой. Рациональное использование технологического оборудования требует глубоких знаний его особенностей. При этом важно максимально сберечь пищевую и биологическую ценность компонентов сырья в молочных продуктах, которые производятся.

В то же время выполняется техническое переоборудование предприятий, устанавливаются новые технологические линии и отдельные виды оборудования разной мощности, разных разрядов механизации и автоматизации.

Технологические процессы производства молочных продуктов состоят из отдельных технологических операций, которые выполняются на разных машинах и аппаратах, которые комплектуются в технологические линии.

На предприятиях молочной промышленности множество типичных технологических операций - приемка молока, очистка, тепловая обработка - выполняются с помощью однотипного технологического оборудования, для разных типов производства.

Украина имеет одни из наилучших условий в мире для производства молока и молочных продуктов, но проблему насыщенности ими рынка не удалось в полной мере решить даже в сопутствующие для развития молочной отрасли годы.

Описание технологической схемы

Производство плавленых сыров зародилось в Швейцарии в начале 20 века. Развитие международной торговли потребовало создание продукта с длительным сроком хранения. Решение этой проблемы было найдено. При добавлении к массе сычужных сыров солей-плавителей, которые, растворяя белок и эмульгируя жир, способствуют плавлению сырной массы.

Плавленый сыр стоек при хранении и особенно хорош для районов с жарким климатом. В настоящее время доля плавленых сыров в мировом сыроделии составляет для развитых стран от 10 до 15% (в России, по разным оценкам, 30-40%).

Ассортимент плавленых сыров, выпускаемых отечественными предприятиями, насчитывает более 100 наименований. Сыр выпускается различной жирности, с копчением сырной массы и без, с различными наполнителями (овощи, специи, мясо и морепродукты).

В качестве сырья для производства плавленых сыров используются: молоко, сгущенное и сухое, различные сычужные и кисломолочные сыры, творог, масло и другие компоненты молочного, животного и растительного происхождения; большой ассортимент специй, ароматических и вкусовых компонентов, биологически активные добавки и т. д.

Плавленый сыр - питательный молочный продукт, ценность которого обусловлена высокой концентрацией белка и жира, наличием незаменимых аминокислот, их хорошей сбалансированностью, а также витаминов, солей кальция и фосфора, крайне необходимых для нормальной жизнедеятельности организма человека. Плавленые сыры вырабатывают из различных сычужных сыров, сыров для плавления, творога, масла коровьего и других молочных продуктов с применением разнообразных наполнителей и специй. Плавление сырной массы достигается путем тепловой обработки при температуре 75-95С с применением солей плавителей. В зависимости от технологии выработки и химического состава плавленые сыры подразделяют на ряд групп: ломтевые, колбасные, пастообразные, сладкие, консервированные.

1. Ломтевые.

Вырабатывают из сычужных сыров (50-70%) с добавлением других молочных продуктов. Вкус этих сыров выраженный сырный. Консистенция пластинчатая, слегка упругая. Сыр хорошо режется на ломтики. Выпускают сыры в расфасовке брикетами по 30, 62,5 и 100 г.

2. Колбасные.

Вырабатывают на основе нежирных сыров с добавлением сычужных сыров различных видов и молочных продуктов (творог, масло, сухое молоко, сыворотка сгущенная и сухая и др.). Вкус сыров обусловлен копчением и внесенными наполнителями (тмин, перец). Консистенция в меру плотная, слега упругая. Сыр легко нарезается ножом на ломтики. Плавленые колбасные сыры фасуют в виде батонов диаметром 6-8 см, массой до 3 кг.

3. Пастообразные.

Сыры данной группы характеризуются высоким содержанием жира и выраженным сырным вкусом или вкусом наполнителя. Большинство сыров фасуют в полистироловые коробочки и стаканчики массой нетто 100-200 г. Некоторые виды можно фасовать брикетами в фольге.

4. Сладкие.

5. При выработке этих сыров вносят свекловичный сахар и наполнители (мед, орехи, какао, коже, плодово-ягодные эссенции, цикорий, сиропы, соки и проч.), которые и придают сырам своеобразный вкус и запах. Консистенция сладких сыров - от ломтевой до пастообразной. Фасуют сладкие сыры в основном в фольгу, некоторые виды - в полистироловые стаканчики и коробочки.

Плавленые сыры не имеют корки. Упаковка служит основной их защитой и непосредственно соприкасается с сыром, поэтому в ней не должно содержаться вредных примесей, и она не должна вступать в реакцию с составными частями продукта.

Технология производства плавленого сыра на установке УМТИ-СИ.

Сырье загружается в котел установки, где происходит измельчение и плавление сырной массы. Плавление происходит при непрерывном перемешивании специальной мешалкой, предупреждающей образование пригара к стенкам. Имеющаяся опция «впрыск острого пара» позволяет уменьшить время обработки, а вакуумирование позволяет получить продукт высокого качества с отсутствием пузырьков воздуха в готовом продукте.

Готовую расплавленную сырную массу расфасовывают в потребительскую тару. Для получения колбасного сыра, сыр расфасованный в виде батонов после охлаждения помещают в специальные коптильные камеры или вырабатывают с помощью коптильного аппарата.

Простота производства, относительная дешевизна компонентов, неограниченность сырьевых комбинативных манипуляций, транспортабельность и многие другие преимущества делают организацию производства плавленого сыра перспективным мероприятием.

Сырьем для производства плавленых сыров является: сыры натуральные с различными пороками внешнего вида, сыры нежирные, сырная масса для плавления, жиры, масло, сливки, творог, сухое молоко, СОМ, различные вкусовые наполнители, соли плавители и многое другое.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

1. Подбор сырья и вкусовых наполнителей.

2. Подготовка и обработка сырья и наполнителей. Сыр освобождают от плёнки, зачищают от парафина, при необходимости замачивают в ваннах, в сыворотке. Сыпучие компоненты просеиваются на просеивателях.

3. Дробление сырья. Измельчение проводят на резательных машинах, измельчителях, волчках или вальцовках. Сырная масса тщательно перетирается.

4. Составление смесей. Компоненты в соответствии с рецептурой помещают в емкость, добавляют соли-плавители, тщательно перемешивают. Цель операции - получение сыра с типичным вкусом, запахом, консистенцией; обеспечение требуемого содержания сухих веществ и влаги; создать условия для лучшего плавления сырной массы при минимальном расходе солей-плавителей.

5. Подбор и внесение солей-плавителей. Соли-плавители обеспечивают гидрофильность белка, что в свою очередь предотвращает разделение фракций во время плавления. В качестве солей плавителей используют одно- и двухзамещенные калиевые и натриевые соли фосфорной, лимонной и др. кислот в количестве от 2 до 4 %. После внесения солей-плавителей сырную массу перемешивают в фарш - мешалках.

6. Созревание сырной массы. Проводят в течении 30-120 мин (иногда до 3-х часов) с целью лучшего проникновения солей в сырную массу и полного взаимодействия их с белками. Созревание способствует ускорению плавления, экономии солей-плавителей, получению продукта с хорошей консистенцией.

7. Плавление сырной массы. Сырную массу помещают в котлы-плавители, которые снабжены паровой рубашкой и приводной мешалкой. Некоторые конструкции котлов предусматривают герметично закрывающуюся крышку, плавление ведется под вакуумом, что способствует удалению воздуха и нежелательных привкусов из сырной массы. С целью уничтожения вредной микрофлоры и увеличения срока хранения продукта плавление осуществляется при высоких температурах (80-90оС и выше) или под вакуумом (что предпочтительней) при температуре 75-90оС в течение 10-20 мин при интенсивном перемешивании, что очень важно для формирования консистенции сыра.

8. Расфасовка, охлаждение, упаковка, маркировка, реализация. Массу фасуют в горячем виде 60-75оС на расфасовочно-укупорочных автоматах различных конструкций в фольгу, плёнку, стаканчики и другой материал. Продукт охлаждают в помещениях с t 8-10оС или на туннельных охладительных машинах. Хранят продукт при температуре 6-10оС.

Технология производства плавленого сыра классическим способом.

Сыр очищают от корки, нарезают на куски, затем обрабатывают на волчках и вальцах. После внесения солей-плавителей и всех специй измельченную смесь выдерживают для набухания белка и затем плавят в вакуум-котлах. Плавление сыра, сопровождаемое размягчением и приобретением массой текучести, можно рассматривать как своеобразную пастеризацию продукта.

Дополнительно некоторые виды плавленого сыра гомогенизируют для улучшения консистенции продукта. Готовую расплавленную сырную массу расфасовывают в потребительскую тару. Для получения колбасного сыра расфасованный в виде батонов сыр после охлаждения помещают в специальные коптильные камеры или вырабатывают с использованием коптильного препарата.

Сравнительная характеристика технологического оборудования

К данной группе оборудования относят машины для подготовки сырной массы к переработке и аппараты для плавления сырной массы. При небольшом объеме производства плавленых сыров значительную часть операций по подготовке сырной массы к плавлению осуществляют вручную: снятие парафина с головок или блоков сыра, их зачистка и мойка, а также разрезка сыра и блоков масла. Исключением является операция тонкого измельчения или перетирания сыра перед плавлением. Обычно для этой цели применяют трехвальцовую сыропротирочную машину, состоящую из станины, трех рабочих валков, системы водяного охлаждения и привода. Куски сыра загружают в сыропротирочную машину, где они интенсивно перетираются в зазоре между валками. Перетертая сырная масса снимается с поверхности валков ножами. Зазор между валками регулируется специальным механизмом. Система водяного охлаждения валков служит для предотвращения нагревания и слипания сырной массы.

Аппараты для плавления сырной массы могут быть периодического и непрерывного действия. Аппарат Б6-ОПЕ-400 для плавления сырной массы состоит из следующих основных частей: станины, двух котлов, крышки котла, перемешивающего устройства, коммуникаций с фильтрами для очистки пара, вакуум-насосной установки и электрооборудования.

Основой аппарата является литая станина, на которой смонтированы все узлы. Внутри станины расположены электродвигатель с приводом для подъема и опускания котлов и электродвигатель с приводом перемешивающего устройства.

Котел представляет собой цилиндрическую чашу с эллиптическим дном, имеющую паровую рубашку, теплоизоляцию и наружный металлический кожух. Пар или горячая вода подводятся в рубашку через опорные цапфы, расположенные в средней части котла и служащие одновременно осями, вокруг которых котел поворачивается при выгрузке сырной массы. Для выгрузки без опрокидывания котла в нижней его части имеется сливное отверстие, закрываемое шиберной заслонкой. Крышка котла эллиптической формы соединяется с котлом запорным кольцом.

Привод перемешивающего устройства осуществляется от трехскоростного электродвигателя через упругую втулочно-пальцевую муфту, клиноременную и зубчатую передачи. На конце выходного вала с помощью резьбы укреплено перемешивающее устройство сварной конструкции из полос нержавеющей стали. Привод обеспечивает вращение перемешивающего устройства с частотой 86 мин-1 115 и 173 мин-1.

Электродвигатель через клиноременную передачу и червячную пару обеспечивает подъем и опускание котлов. Достигается это изменением направления вращения вала электродвигателя. Для очистки пара, подаваемого непосредственно в сырную массу, на паропроводе установлены три различных по устройству фильтра.

В корпусе первого из них имеется мелкая сетка, второго - сетчатый цилиндр, заполненный активированным углем, третьего - циклон. Измельченную сырную массу загружают в котел, герметично закрывают его крышкой, включают перемешивающее устройство и в теплообменную рубашку (при необходимости и в котел) подают пар под давлением 300 кПа. Сырная масса нагревается до 85...90 °С. Плавление осуществляется при перемешивании сырной массы в течение 15...18 мин. По окончании процесса из котла выливают расплавленную сырную массу, второй котел заполняют исходным продуктом и к нему поворачивается крышка с мешалкой. Процесс плавления повторяется.

Для удаления острых запахов плавление может осуществляться под вакуумом 53...66 кПа. Управление аппаратом и его системами осуществляется комплектом приборов. Производительность двухкотлового аппарата для плавления сырной массы около 400 кг/ч.

АППАРАТ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ ДЛЯ ПЛАВЛЕНИЯ СЫРНОЙ МАССЫ

Аппарат непрерывного действия для плавления сырной массы является более производительным оборудованием по сравнению с двухкотловым аппаратом, состоящим из вертикального и горизонтального котлов. Оба котла имеют теплообменные рубашки, в которые подаются горячая вода или пар. В вертикальном котле размещена лопастная мешалка, вращение которой передается от электродвигателя через клиноременную передачу, редуктор, цепную и коническую зубчатую передачи. В горизонтальном котле имеется ленточная мешалка со шнеком, приводимая в действие от того же электродвигателя через клиноременную передачу, редуктор и коническую зубчатую передачу.

Перетертая сырная масса непрерывно поступает в котел, перемешивается и за счет соприкосновения с его горячими стенками плавится. Затем она попадает в другой котел, где процесс плавления продолжается.

Продукт перемешивается мешалкой и с помощью шнека подается в камеру с охлаждающей рубашкой. Проходя через камеру, сырная масса охлаждается и выводится из аппарата через трехходовой кран на фасование. В отдельных случаях при больших объемах производства плавленых сыров целесообразно применять комбинированные агрегаты, в которых измельчение, плавление и охлаждение сырной массы выполняют в одном аппарате. Такие агрегаты, например В2-ОПН, можно применять как самостоятельно, так и в составе поточно-механизированных линий плавленых сыров производительностью 1200 кг/ч и больше.

Инженерные расчеты

Расчет оборудования этой группы заключается в определении пропускной способности за смену аппаратов для выработки сырного зерна и прессов, расхода пара на нагрев молока, а также подборе оборудования с непрерывным циклом работы.

Пропускную способность сыродельных ванн (кг в смену) рассчитывают по формуле : (4.1)
где V - рабочая вместимость ванны, м; сс - плотность сырной массы, кг/м ; ф см - продолжительность смены, ч; t цс - продолжительность одного цикла переработки молока на сыр, включающего в себя операции наполнения, заквашивания и сквашивания молочной смеси, обработки сырной массы, формования (если сырное зерно формуется в ванне), разгрузки и мойки ванны, ч. При расчетах для мелких сыров принимают t цс = 2...2,5 ч, крупных -t цс - 3...3,5 ч.

Пропускную способность пресса (кг в смену) определяют по формуле (4.2):
где m - масса прессуемых сыров, кг; t пр - длительность прессования сыра, ч (для твердых сыров типа российского t пр = 8 ч).

Число контейнеров, необходимых для созревания сыров, рассчитывают по формуле (4.3):

где c m - масса сыра, вырабатываемого в сутки, кг; c t - длительность созревания сыра в камере, сут (зависит от сорта сыра и составляет 60... 160 сут); Gк - вместимость контейнера, кг.

Оборудование для посолки сыров, их мойки, обсушки, маркировки, а также парафинирования подбирают по часовой производительности. Если для посолки сыров применяют бассейн (ванну), то его площадь (м2) определяют по формуле 4.4:
где к f - площадь, занимаемая одним контейнером с сыром, м ; к.б n - число контейнеров, находящихся в бассейне; б k - коэффициент использования площади бассейна (б k = 0,8...0,85).

Размеры бассейна обычно принимают с учетом длины и ширины стандартных контейнеров (габаритные размеры контейнера для посолки сыров РЗ-ОКУ 1100 Ч 951 Ч 1454 мм). В связи с тем, что длительность нахождения сыров в солильном бассейне различна для каждого их вида и составляет одни - десять суток, площадь бассейна проще определить, исходя из расчетной нагрузки на его единицу площади. В зависимости от массы головок сыра нагрузка на 1 м2 бассейна при размещении контейнеров в два яруса может составлять 400...800 кг продукта.

Оборудование для производства плавленого сыра (машины для измельчения сыра и аппараты для плавления сырной массы непрерывного действия) подбирают по часовой производительности с учетом графика организации технологического производства.

Аппараты для плавления сырной массы периодического действия подбирают с учетом вместимости котла и длительности цикла технологического процесса загрузки аппарата, плавления сырной массы и ее выгрузки. Для однокотлового аппарата длительность цикла 25...30 мин. В двухкотловом аппарате он сокращен до 15 мин, благодаря совмещению основного процесса в одном котле с загрузкой или выгрузкой продукта во втором.

Правила эксплуатации

Эксплуатация насосов и техника безопасности.

Полученные с завода-изготовителя насосы необходимо разобрать и осмотреть, убедиться в исправности деталей и отсутствии посторонних предметов. Детали насоса очищают от смазки, консервации и моют горячей водой и щелочным раствором в соответствии с инструкцией по мойке молочного оборудования. Затем насосы собирают и присоединяют к трубопроводу.

При монтаже тщательно проверяют сносность валов электродвигателя и рабочего колеса или ротора. Это особенно важно для насосов неконсольно-моноблочного типа, имеющих общую плиту с приводом. Необходимо правильно установить резиновое уплотнительное кольцо в паз корпуса.

Крышки к корпусу следует прижимать равномерно по окружности, не допуская перекоса. В противном случае нарушается работа насоса.

Электродвигатель присоединяют к электросети за выведенные концы обмотки статора в зависимости от напряжения по схеме, указанной на табличке (треугольник или звезда). При неправильном направлении вращения следует поменять местами две присоединительные фазы сети.

Вращать насос вхолостую свыше 3-4 мин не рекомендуется, так как его трущиеся части смазываются только перекачиваемым продуктом. Нарушение этого правила может привести к перегреву уплотнительного устройства и даже выходу его из строя.

Всасывающая труба должна быть короткой, прямой и герметичной. Нагнетательный и всасывающий трубопроводы должны свободно без перекосов присоединяться к патрубкам насосов.

Для пуска центробежного насоса необходимо открыть кран на всасывающей линии, включить электродвигатель и открыть кран на нагнетательной, для пуска объемных - открыть запорные краны на нагнетательной линии, включить электродвигатель и открыть кран на всасывающей.

Во время работы насоса надо систематически следить за сальником вала - при неудовлетворительном состоянии сальникового устройства появляется течь перекачиваемой жидкости. Это обнаруживается визуально с помощью специального отверстия во фланце насоса, через которое вытекает просачиваемая жидкость.

Перед остановкой насоса необходимо постепенно отключить подачу продукта и на ходу машины промыть блок цилиндра горячей водой.

Эффективность работы ротационных насосов (производительность, напор, к.п.д. и другие параметры) зависит от точности их изготовления и сборки.

После установки насоса необходимо убедится в правильном подсоединении электродвигателя. Для этого включают кратковременно (толчком) электродвигатель и проверяют, совпадает ли вращение его с направлением, указанным стрелкой на корпусе насоса. При неправильном вращении следует переменить местами две из подсоединенных фаз на коробке электродвигателя, приняв при этом необходимые меры предосторожности.

Подшипники электродвигателя смазываются один раз в 4-6 месяцев.

Во время работы наблюдают за температурой электродвигателя, она не должна превышать 60-70 °С. нагрев электродвигателя выше этой температуры свидетельствует о неисправности насоса или электродвигателя.

Разбирать, промывать и собирать насос рекомендуется раз в смену или после длительной остановки (более 4 часов).

Перед пуском в эксплуатацию необходимо проверить надежность заземления насоса. При работе насоса следят, чтобы не было подсоса воздуха.

В ротационных насосах быстроизнашивающимися деталями являются бронзовые втулки, прокладки, набивка сальника, корпус и крышка насоса, шейка вала. Кроме того, происходит износ полуды и резьбы шпилек.

Для проведения ремонта производят полную (ремонтную) разборку насоса. После разборки все детали моют, осматривают и замерами определяют величину износа. Детали с износом больше предельного восстанавливают или заменяют новыми. Бронзовые поверхности, соприкасающиеся с продуктом, повторно лудят пищевым оловом. Набивку сальника пропитывают пищевым жиром или топленым маслом.

Насос собирают в порядке, обратном разборке. При этом учитываются посадки деталей. Перед сборкой контрольный штифт и шпильки смазывают машинным маслом.

Эксплуатация сепараторов и техника безопасности.

Сепараторы - центробежные машины с высокой скоростью вращения. Поэтому во время их эксплуатации необходимо очень строго выполнять правила техники безопасности и рекомендации инструкции, прилагаемой к каждой машине.

Сепараторы, электродвигатели и пусковая аппаратура должны быть тщательно заземлены. Систематически следует проверять исправность заземляющих устройств.

Работа на сепараторе с неудовлетворительно сбалансированным барабаном или с нарушенной балансировкой его категорически запрещается.

При замене тарелок и посуды барабана необходимо произвести балансировку заново.

Разбирать сепаратор можно только после остановки барана. Работать на сепараторе при снятых ограждениях и защитных кожухах воспрещается. Барабан после отключения электродвигателя не рекомендуется тормозить.

Категорически запрещается пользоваться во время сборки и разборки сепаратора случайными инструментами.

Работать на сепараторе со скоростью вращения барабана выше указанной в паспорте запрещается.

Обслуживать сепаратор может только специалист, изучивший машину, принцип ее работы и инструкцию по эксплуатации, а также сдавший техминимум.

Перед пуском машины необходимо вывести стопорные винты из пазов барабана и поставить тормоза в нерабочее положение. Обязательно надо проверить уровень масла в ванне. Барабан сепаратора должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть сверху.

После работы барабана, не останавливая, надо промыть, пропустив вначале небольшое количество обезжиренного молока или воды, затем холодную воду для охлаждения барабана. Далее, остановив барабан, разбирают машину, тщательно чистят и моют все детали, а затем просушивают

Список использованной литературы

1. Антипов С.Т. Ученик ХХІ век «Машины и аппараты пищевых производств» - М. «Высшая школа», 2001 г.

2. Барабанщиков Н.В. «Молочное дело», - М. «Колос» 1983 г.

3. Бредихин С.А., Космодемгенский Ю.В., Юрин В.Н. «Технология и техника переработки молока» - М. «Колос» 2003 г.

4. Гальперин Д.М. «Оборудование молочних предприятий, монтаж, накладка, ремонт» - М. «Агропромиздат» 1990 г.

5. Власенко В.В. «Технологія виробництва і переробки молока і молочних продуктів» - В. 2000г.

6. Гончаров Н.Н. Справочник механика молочной промышленности - М. 1959 г.

7. Золотин Ю.П., Френклах М.Б., Ламутина М.Г. «Оборудование предприятий молочной промышленности» -М. Агропромиздат 1985 г., 270с.

8. Иванов В.И. «Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности».

9. Ковалевская Л.П. «Технология пищевых производств» -М. «Колос» 1997г.

10. Кравців Р.І., Хоменко В.І., Островський Я.Р. «Молочна справа».

11. Крусь Т.Н. «Технология молочных продуктов».

12. Кугенев П.В., Барабанщиков Н.В. Практикум по молочному делу -М. «Колос» 1978г.

13. Сурков В.Д., Липатов Н.Н., Золотин Ю.П. «Технологическое оборудование молочных предприятий» -М. «Легкая пищевая промышленность» 1983г.

14. Томбаев Н.И. Справочник по оборудованию предприятий молочной промышленности -М. 1967г.

15. Золотин Ю.П., Френклах М.В., Ламутина М.Г. «Оборудование предприятий молочной промышленности» - М. «Агропромиздат» 1985г.

16. Шалыгина Г.А. «Технология молока и молочних продуктов» -М. 1973г.

17. Барановский Н. В. «Пластинчатые теплообменники в пищевой промышленности». «Машгиз», 1962.

18. Вайнберг А.Я., Брусиловский Л.П. «Автоматизация техноло-гических процессов в молочной промышленности». Изд-во «Пищевая промышленность », 1964.

19. Дезент Г.М., Боушев Т.А. «Оборудование и поточные линии для производства мороженого». «Госиздат», 1961.

20. 3олотнии Ю.П. «Циркуляционная мойка молочного оборудования». «Пищепромиздат», 1963.

21. Крупин Г.В., Лукьянов К.Я., Тарасов Ф.М., Боушев Т.А, Шувалов В.Н. Васильев П.В. «Технологическое обо-рудование предприятий молочной промышленности». М., изд-во «Машино-строение», 1964.