Очевидно, что благоприятная тенденция в сфере производства и потребления молочных продуктов сохраняется. Судя по результатам первого полугодия прошлого года, все пред-приятия пищевой промышленности в России работали устойчиво и увеличили по сравнению с аналогичным периодом прошлого года производство основных видов продукции.

В среднем на 3 % выросло производство цельномолочной продукции, сыров — на 7 %, очевидный рост наблюдался и по другим видам молокопереработки. При этом спрос на все виды молочной продукции увеличился, что стало активным стимулом для отрасли. Так, по данным Росстата, еще на начало 2006 г. индекс физического объема продаж цельномолочной продукции в розничной торговле превысил 105 % и продолжал подниматься в течение года. Очевидно, что тенденция продолжится и в будущем году.

Сегодня можно с достаточной уверенностью сказать, что благоприятным фактором интенсификации пищевой индустрии в целом и молочной отрасли в частности стала реализация Федеральной целевой программы по сельскому хозяйству и АПК, которая, помимо прочего, предусматривает техническое перевооружение и реконструкцию предприятий молокопереработки. При этом особое внимание уделяется проблемам обеспечения санитарно-гигиенических требований к продукции и экологизации производства. Очевидно, что эти задачи невозможно выполнить без качественного и современного технологического оснащения.

К сожалению, на сегодняшний день далеко не все предприятия молокопереработки полностью соблюдают все гигиенические требования. Такая ситуация, как правило, вызвана не злым умыслом, а недостаточной технологической базой производства. Ключевая проблема — это сложность мойки и дезобработки технологического оборудования, трубопроводов и емкостей и невозможность обеспечения должного уровня чистоты вручную.

Как известно, одним из наиболее действенных и экономичных способов достижения нужных гигиенических параметров стало применение на пищевых производствах безразборных циркуляционных способов мойки оборудования и трубопроводов (CIPмойки — Сleaning In Place). Поскольку значительный опыт использования таких систем накоплен за рубежом, где они получили повсеместное распространение, при выборе такой системы имеет смысл руководствоваться мировыми сертификационными системами. Наиболее известная и признанная из них на сегодняшний день — HACCP (Hazard Analisis & Critical Control Points) — разработана в США в начале 1990х гг. Она общепризнана в мире как одна из наиболее эффективных схем управления безопасностью пищевых производств. С 2001 г. введена и в России Госстандартом ГОСТ Р 51705.1–2001 «Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП». Она формулирует свод основных требований к современным CIP-системам. Это, прежде всего, следующее:

абсолютная инертность всех использованных в оборудовании, трубопроводах и емкостях материалов, специальная обработка поверхностей, обычно это нержавеющая сталь и полиэтилен НД; полное соответствие технологическому циклу на всех его участках; надежность и простота в использовании; обеспечение заданных гидродинамических характеристик потока раствора для каждого из объектов мойки; поддержание необходимой температуры обработки; обеспечение заданного времени воздействия; поддержание необходимой концентрации реагента в потоке; полная автоматизация и компьютерное управление параметрами; экономичность (низкий расход воды, моющих средств, электричества, пара при соблюдении качества мойки); доступность всех полостей оборудования для эффективной дезинфекции. При соблюдении этих условий эффект от применения циркуляционной мойки будет очень значительным и существенно повысит гигиену производства.

Из-за сложности и индивидуальности молочных производств подбор и проектирование установок производится под конкретные условия. При этом всегда соблюдается общий принцип — модульность конструкции, что позволяет изменять конфигурацию, наращивая или убирая оборудование в соответствии с потребностями производства. В комплект обязательно входит моечный модуль, кольцевые трубопроводы, емкости хранения растворов и воды и объекты мойки.

Объекты мойки — это технологическое оборудование и трубопроводы, определяющие процесс элементы системы, их санитарное состояние служит критерием качественной работы мойки. Если объекты мойки не соответствуют критериям ХАССП (пористые материалы, скрытые полости, невозможность полной разборки для дополнительной санобработки), эффективность безразборной мойки существенно снизится. Ведущие производители пищевого оборудования стараются как можно более четко соблюдать эти требования, что обычно подтверждается соответствующими международными сертификатами. Так, например, насосы Hilge (европейская фирма, известная с середины позапрошлого века, с 2004 г. — дочернее предприятие концерна Grundfos) отвечают требованиям норм QHD (Германия), EHEDG (ЕЭС), 3A (США).Естественно, основным материалом для насосного оборудования в CIP-мойках стала нержавеющая сталь. При этом надо учитывать, что до трети цены агрегата приходится именно на ее стоимость. Поэтому качество материала не должно вызывать сомнений. Широко применяется в различных вариантах моек нержавеющая модификация насоса Grundfos CRN (тип CR). Надо заметить, что сварные швы, даже хорошо исполненные, должны быть тщательно обработаны, а вся поверхность подвергнута электрополировке, чтобы избежать возможной коррозии.

Поскольку при мытье и дезинфекции применяются концентрированные и очень активные компоненты (кислоты, щелочи), возникает необходимость точного дозирования и минимизации пульсаций потока реагента. Сравнительно недавно появились и начали применяться цифровые дозирующие насосы, позволяющие оптимизировать и этот процесс, уменьшая пульсации концентрата.

Решающим фактором в оптимизации работы мойки является степень ее автоматизации. Поэтому все оборудование должно иметь возможность связываться в единую компьютерную сеть, управляемую с единого пульта. Это позволяет без проблем переналаживать систему в соответствии с потребностями производства. Безусловным должно быть и качество используемых реагентов. В процессе мойки применяются не только растворы неорганических щелочей и кислот, но и специальные добавки, снижающие пенообразование, осаждение солей жесткости и регулирующие рН. Обычно фирмы-производители моек рекомендуют виды и марки химикатов. Как правило, химические компании (например, венгерская GlobalCHim) производят целые линейки продуктов, подходящих для конкретных технологических циклов.

Современные технологии молокопереработки включают в себя сложные процессы с применением разнообразных реагентов. Практически на всех этапах производства — от подготовки воды до обезвреживания стоков — используются химически и биологически активные, а подчас и агрессивные химикаты. Естественно, что работа с ними должна вестись в строгом соответствии технологии. Одной из основных проблем работы с подобными реагентами является проблема точности их дозирования в зависимости от технологических потребностей процесса. Сейчас наиболее экономичным и эффективным является использование высококонцентрированных химикатов. До недавнего времени их применение затруднялось отсутствием оборудования, способного обеспечить равномерную подачу раствора, без пульсаций, приводящих к скачкам концентраций. Организация специализированных растворных узлов приводила к усложнению технологической цепочки и дополнительным тратам, связанным с увеличением накладных расходов (дополнительные площади, необходимость содержания квалифицированного персонала и т.д.). Кроме того, дополнительный элемент технологической цепи затруднял автоматизацию всего процесса, что является большой проблемой для современного производства.

Выходом из этой непростой ситуации может стать использование систем автоматического регулирования (САР). В них необходимое количество высококонцентрированного реагента рассчитывается и подается в обрабатываемую среду в зависимости от изменения ее заданных параметров (например, рН или отдельных концентраций). Современные системы автоматического регулирования включают объемно-пропорциональные дозирующие системы, состоящие из контрольно-измерительной аппаратуры и дозирующих насосов. Подобные установки (например, Alldos) широко распространены в системах водоподготовки (на линиях обеззараживания), где есть необходимость работы с агрессивными химикатами, такими как газообразный хлор или его диоксид. Отдельной проблемой молочного производства становятся стоки, биологически активные и опасные для окружающей среды. Не в последнюю очередь это вызвано высоким содержанием в них азот и фосфорсодержащих веществ. Единственный способ их эффективного обезвреживания — строительство специализированных очистных систем.

Технология очистки производственных стоков молокоперерабатывающих предприятий сложна и включает в себя целый комплекс методов как механической обработки (фильтрация), так и физико-химического воздействия (флокуляция и коагуляция). Очистка осложнена тем, что состав сточных вод неоднороден и требует постоянного мониторинга по целой группе параметров, включающих в себя как замеры концентраций загрязняющих веществ, так и тщательный контроль уровня рН с оперативным введением необходимых реагентов для быстрой компенсации возможных скачков. Между тем, данные научных исследований говорят о том, что эффективность химического способа обезвреживания сточных вод напрямую зависит от точности смешения реагентов с водой и правильного подбора концентраций химикатов. Важным параметром при химической обработке стоков является и режим смешения реактивов. При неправильном подборе скорости введения реагента загрязнения либо не коагулируют полностью, либо (при слишком высокой скорости введения) хлопья загрязнений начинают разрушаться, снижая эффективность процесса.

Поэтому требования к точности дозирования здесь также весьма высоки. Кроме того, следует учесть, что для оптимизации очистки стоков необходима высокая скорость перемешивания и равномерная подача реагента в среду. Поэтому пульсации при подаче химикатов должны быть минимизированы.

Эффективность очистки стоков во многом зависит от способности оборудования работать в комплексе и управляться с единого компьютерного пульта. Лишь относительно недавно появились цифровые дозировочные насосы, которые могут взаимодействовать с любой автоматической системой и контролироваться и управляться с центрального пульта.

Современная молочная промышленность, как и вся экономика России, находится на очевидном подъеме. Сегодня обеспечение высоких потребительских показателей невозможно без высокого уровня автоматизации производства и соблюдения строгих отечественных и международных гигиенических и технических нормативов. Именно поэтому чрезвычайно важен ответственный подход к выбору оборудования, главными критериями которого являются точность, надежность и эффективность.